Smedeproces optimering af spindelsmed

Spindelsmeder vigtige smedninger i hydraulisk kraftværk udstyr, kvalitetskravene er meget strenge, om at undgå problemer i smedningsprocessen er direkte relateret til dens kvalitet. Ifølge den faktiske produktionserfaring lavede dette papir en detaljeret analyse af udseendet af den konkave kerne af endefladen før smedning og optimerede smedningsprocessen.

1. Spindelsmedede formegenskaber

Spindel smedning form egenskaber: dyse ende flange diameter er stor, den midterste del af diameteren er lille, diameter drop er stor, dyse ende en cirkel diameter, lille længde.

2. Smedeproces før optimering

Den oprindelige deformationsproces af smedningsprocessen er: pressekæbe, skære dyse bort

3. Årsagsanalyse

(1) den færdige flangediameter er større, en anden forskydning, begrænset af et højt diameterforhold, KD langt træk af en mindre reduktionsstang shuikou flade ingen effektiv tromlemug, flad endeflade, langt træk undervejs, med en rund dyseende og fodring er relativt mindre, tryk kan ikke føres til kernen, hvilket gør, at dysens endeflade danner hult hjerte.

(2) Ambolten, der bruges til at trække og skære materiale, er ikke klart specificeret i processen. Bredden af ​​den flade ambolt er 1200 mm og 850 mm, som normalt bruges i vores 150MN hydrauliske presse. Mængden af ​​branddeformation af det færdige produkt er stor.

(3) Når emnets temperatur er tæt på den nedre grænse for smedningstemperaturområdet, vil mængden af ​​nedpresning blive reduceret for at forhindre emnet i at revne. I dette tilfælde vil dannelsen af ​​konkav kerne på endefladen blive forværret ved trækning og blankning.

4. Procesoptimering

Med henblik på ovenstående problemer optimerede vi smedeprocessen. Den optimerede proces er som følger:

Klem munden, vandskåret

(1) Design en speciel rystende dækplade, den nye dækplade har et hul i midten, kontaktfladen med emnet er en bueovergang, og kontaktfladen med dækpladen er en stor tromlemave, når emnet vælter, som effektivt kan undgå det konkave kernefænomen af ​​den tomme endeflade efter tegning.

(2) Efter opstuvning for anden gang bruger den direkte 1200 mm V-formet ambolt til at tegne længden, og den skærende ende af stigrøret trækkes til en passende størrelse for at sikre, at den lille flange på stigrørsenden af det færdige produkt har nok deformation, for at undgå den store deformation af det færdige produkt og den lave temperatur af skærematerialet, og for at sikre, at det færdige produkt er smedet i første gang.

(3) Til brænding af det færdige produkt bruges den V-formede ambolt på 850 mm til at trække og skære materialet, og længden af ​​skærematerialet ved dyseenden møder H /D⥠0,3 (h er skæringen længde, D er emnets diameter) og H /L⥠2/3, (h er skærelængden, L er hammerhovedets bredde), vælg en relativt smal 850 mm V-formet ambolt, den relative fremføring øges, sørg for at der ikke er nogen tydelig konkav kerne ved dyseenden, reduceres skærelængden af ​​dyseenden med ca. 300 mm.